近一两年，国内陶瓷行业市场形势低迷，在当前严峻的经济环境下，陶企减产或停窑时有发生，站在陶企角度而言，高额的用工成本是亟需解决的问题。

    采用自动化的机械设备，能够大大降低陶企的用工成本，因此提高工厂生产设备的自动化程度是陶企走出困境的重要助力。自动储坯系统作为瓷砖自动化生产线上的其中一个重要部分，国内陶企对其保持了极高的关注度，但是许多陶企仍然在观望中，尚未真正购买使用，其中有哪些因素在影响陶企的决策呢？记者对业内的几家机械设备企业进行了调查走访。

    从被拆除到受关注

    据了解，建陶行业的自动储坯系统最早于上世纪七十年代诞生于意大利，并在欧洲流行应用起来。意大利建陶产业的自动化装备和技术发展水平历来领先全球，其高度自动化的生产模式要求瓷砖生产线必须具备足够的储坯量，这为自动储坯系统的研发和应用推广提供了基础。

    上世纪八十年代，中国从意大利整线引进了陶机设备生产线，其中就包括自动储坯系统。但由于当时中国建陶产业处于起步阶段，对瓷砖产品需求量大，走的是大规模、大产量的生产模式，个性化需求微乎其微。同时，自动储坯系统还需日常维护，配件购置不便，国内专业技术力量无法满足，这在当时并不符合中国陶瓷产业发展大而快的“国情”。故此，国内陶瓷企业为了满足大产量要求，将自动储坯系统完全拆除。

    到了近几年，瓷砖市场竞争激烈，同质化瓷砖产品已经难以获得合理利润，定制化与个性化产品成为了终端销售的热点产品，这就让原本就用于制造该类型产品的自动储坯系统找到了新的机会。

    广东科达洁能股份有限公司成型技术二部主任机械设计师周荣光介绍到，目前，自动储坯系统已经成为新建生产线陶企必须考虑进去的设备。四川、山东、宁夏和河南等地区的陶企都咨询过自动储坯系统的情况，特别是山东淄博需要搬迁的陶企，搬去新厂区后招工有一定的困难，使用这套系统可以节省很多劳动力。还有一些陶企的需要进行设备升级，自动储坯系统是他们重点关注的设备，只是有的工厂场地不够，所以没有购买。针对这些陶企的需求，科达正在研发另外一套储坯系统，扩大自动储坯系统的市场容量。

    西蒂贝恩特旗下的佛山市贝恩特先锋陶瓷机械有限公司销售经理施科透露，自动储坯系统在行业里受到越来越多的关注，从去年开始就有部分陶企有意识地去了解这套系统，有的已经在安装使用了。目前中国的东鹏、冠军两家陶瓷企业已经安装了自动储坯系统。东鹏从西蒂贝恩特购置激光引导无人搬运车（Laser Guided Vehicle缩写简称LGV）后，在实际生产中的表现良好，将进一步加大购买计划。

    实现不间断生产

    自动储坯系统分为窑前和窑后两种。意大利、西班牙的陶企由于产量较小，进行的是订单定制，换产灵活，需要足够的砖坯量保障正常生产，所以这些陶企安装的是窑前自动储坯系统。而国内的瓷砖生产线产量较大，在市场形势低迷和竞争激烈的情况下，出于降低成本的迫切需要，许多陶企更倾向于安装窑后自动储坯系统。

    周荣光提到，窑后自动储坯系统在国内的陶企看来优点很多。一方面，现在的用工成本越来越高，采用自动化设备可以减少雇工数量，节约用人成本；另一方面，瓷砖烧成后温度较高，需要一个冷却的过程，不能马上进行抛光等加工工序。有了自动储坯系统，陶企可以预先储备好一批产品，在下一批产品出窑的时候将储备好的产品输送到抛光线上，保持了生产线的不间断正常运作，提高生产效率，降低生产成本。

    此外，窑前自动储坯系统在国内也会有一定的市场需求，适用于产量不大、订单多样化的陶企。目前市场情况多变，消费者对定制化和个性化瓷砖产品的需求在增长，陶企转产的频率逐渐升高，安装了窑前自动储坯系统后，陶企可以在不停窑的情况下进行模具和原料配方等的更换，生产更灵活高效。

    在一些业内人士看来，中国的上海以及江浙地区的陶瓷企业在生产模式上较为接近欧洲的陶企，其瓷砖产品花色、规格会更多，生产线转产更灵活，因此对陶机设备的要求也相对更高。这些陶企因此需要在仓储系统上拥有足够的储坯量，窑前自动储坯系统能很好地解决这一问题。

    施科介绍，西蒂贝恩特集团是世界上最早研发应用自动储坯系统的企业之一。西蒂贝恩特的自动储坯系统最大的优点在于生产投入方面可以随心所欲。提高生产灵活性，并保证高效、不间断生产。从压机到窑炉，甚至可以延伸应用至窑后的拣选线，即插即用，自动储坯系统对整个瓷砖生产环节的影响是巨大的，带来的经济效益难以估量。西蒂贝恩特的自动储坯系统主要由储放砖坯的辊式储坯箱以及激光引导无人搬运车（LGV）两大设备组成。立体式的储坯箱占地面积小，使用方便；激光引导无人搬运车（LGV）在平地上即可运行，通过计算机设置运行路线，在无人监督的情况下完成物体的搬运，不需到现场即可改变作业，非常灵活便捷。

    广东一鼎科技有限公司技术部人员介绍到，一鼎从2013年开始研发自动储坯系统，这套系统可以优化生产，降低能耗，符合国内陶企的需求，山东淄博等产区对这套系统十分感兴趣，一些新建的生产线已经安装了这套设备。

    针对国内瓷砖生产产量高、花色多样等特点，一鼎研发的自动储坯系统操作简单，维护方便，储坯量按陶企的生产要求可达2-8万平方米不等。由于每家陶企的生产环境和场地设置不尽相同，所以需要为陶企量身订造，按生产的要求设计改造原先的工厂，新建的生产线则更为方便。

    当前仍然不是主流

    使用自动储坯系统还能为陶企节约很多成本。周荣光介绍，传统的窑尾储砖需要先将瓷砖下线储存24小时，然后再运输到加工线上进行下一步的工序，不能连贯运作。而且，储砖的工作是由工人操作，通常需要3个班共27名员工，还需配置3台叉车，成本较高。如果使用自动储坯系统，生产线可以连贯运转，在人员配置上至少可以减少17个劳动力，还省去了3台叉车及其维护费和油费，一年可以节省一百多万的开支。按一套自动储坯系统200万元计算，不到2年的时间成本就回来了。此外，使用自动储坯系统还大大减少了车间的油烟、噪音和灰尘，改善了工人的工作环境。

    然而，自动储坯系统在国内还属于新兴设备，处在起步阶段，未能成为主流。一些陶企还在观望的原因是不了解这套系统的使用方法和具体作用，有的陶企则考虑到投资成本的问题，安装自动储坯系统要对原有的生产线进行重新规划和改造，成本较高。部分陶企担心的是自动化程度较高的设备维护成本高，设备出问题后技术人员解决不了，影响正常生产。另外，还有一些陶企的生产线在当初规划的时候使用空间已非常有限，腾不出空间去安装自动储坯系统。

    施科坦言，由于以上多种原因，自动储坯系统在几年内还不会成为主流，一些产量小、容易改造的生产线比较适用。从长远来看，瓷砖生产正在往高度自动化的方向发展，自动储坯系统是必不可少的一环。西蒂贝恩特会继续研发自动储坯系统，保持技术的领先，为未来的市场做好准备。

    目前，国内有5-6家设备企业在研发和推广自动储坯系统，主要是在服务和技术改进方面进行竞争。为了更好地推广自动储坯系统，多家机械设备企业针对陶企需求对这套系统进行完善。

    施科表示，陶企对自动储坯系统可以逐步投资，阶段性地增加储坯箱和激光引导无人搬运车（LGV）的数量，这样既能够减少生产成本又能降低资金压力。

    一鼎的技术人员表示，在设备的升级上，一鼎会着重提升自动储坯系统的信息化和智能化，研发多层储砖设备，进一步提高储砖量。